Cinq défis liés aux processus d'emballage et de palettisation à forte variabilité et faible volume
Publié le 21 décembre 2021 dans Flexible Manufacturing
Par John van Hooijdonk, directeur marketing de l'industrie des produits de grande consommation (PGC) chez OMRON Europe
Le nouveau produit vient de quitter l'usine, protégé par un emballage prêt à l'emploi qui respecte le ratio mixte demandé par le client. L'emballage a été géré par une autre entreprise : un co-emballeur. Le co-emballage est utilisé dans tous les marchés des produits de grande consommation (PGC), mais surtout dans les segments de produits à prix plus élevé tels que les produits d'hygiène personnelle ou de confiserie, pour ne citer que quelques exemples. Cette activité connaît une croissance rapide, les consommateurs recherchant une plus grande variété.
De nombreux décideurs choisissent d'externaliser le réemballage de leurs produits auprès de fournisseurs de services spéciaux. De quoi faut-il donc tenir compte pour les processus de co-emballage et la demande accrue de larges gammes de produits en petites quantités individuelles, c'est-à-dire à forte variabilité et faible volume (HMLV) ?
Les solutions d'automatisation assistée par robot offrent une assistance
Les solutions d'automatisation intelligentes basées sur des robots, telles que la saisie, l'emballage, la palettisation, l'alimentation en machine et l'intralogistique automatique optimisée, peuvent aider à surmonter le besoin de main-d'œuvre manuelle pour la production à forte variabilité et faible volume. Les solutions d'automatisation intelligentes basées sur des robots permettent aux fournisseurs de services de co-emballage de gagner en flexibilité, en productivité et en fiabilité, les aidant ainsi à gérer les défis liés à des cycles de vie des produits toujours plus courts, l'évolution de la conception des emballages, différents formats d'emballages et diverses variantes de produits. Les cinq défis de déploiement et les options de solution types ci-après montrent ce à quoi cela peut ressembler.Défi 1 : mélanger les produits dans un emballage secondaire
Le mélange de différents produits individuels dans un carton d'exposition peut présenter quelques difficultés. Les processus manuels offrent une certaine flexibilité, mais ils peuvent affecter la qualité. En outre, il peut être difficile de trouver et de conserver des employés pour ces tâches. Les marchandises doivent être traitées rapidement, mais il faut que le matériel d'emballage soit disponible lui aussi. Une technologie de saisie et de mise en place pour les processus d'emballage secondaires est la solution idéale à de telles situations.
La solution ? Un système d'emballage unique entièrement intégré permettant de coordonner les lignes de production et d'optimiser les débits. Grâce à l'interface utilisateur graphique, aucune compétence en programmation n'est requise. Avec un gestionnaire de recettes, la ligne peut être configurée pour plusieurs produits et basculer d'un produit à l'autre d'une simple pression sur un bouton. Résultat : une plus grande flexibilité, moins de temps d'inactivité, une réduction de la charge de travail des employés et une réduction des coûts ainsi que de la complexité de la ligne d'emballage (ou de réemballage).
Défi 2 : réapprovisionnement des matériaux sur la ligne
Un réapprovisionnement optimal de la ligne est essentiel pour améliorer le taux de rendement global (TRG), en évitant les temps d'attente sur les machines. Mais ce n'est pas tout : les activités manuelles impliquées dans l'exécution de ces tâches manquent souvent d'ergonomie et peuvent menacer la sécurité. Il est donc logique d'améliorer le réapprovisionnement côté ligne (RCL). Enfin et surtout : l'automatisation de l'approvisionnement en consommables minimise le stockage intermédiaire des consommables et les déchets.
Les cobots, éventuellement combinés à des robots mobiles, peuvent remédier à cette situation en participant à l'approvisionnement en matériaux. Le cobot récupère les matériaux d'emballage à partir d'une certaine position et les place directement sur le convoyeur ou dans la machine d'emballage. Il n'est plus nécessaire de décharger les consommables manuellement.
Défi 3 : intralogistique et stockage intermédiaire
En règle générale, les processus de base, comme le flux de production d'une usine, sont déjà hautement automatisés. Toutefois, les processus secondaires, tels que l'approvisionnement en consommables ou l'élimination des déchets, ne sont souvent pas encore automatisés. Cette activité manuelle, qui entrave l'efficacité, peut entraîner des erreurs. Le stockage temporaire ou un espace de production occupé impliquent des coûts importants souvent cachés. Des solutions robotiques innovantes peuvent aider à optimiser le rendement et la disponibilité des marchandises requises.
Les avantages du transport automatisé des matériaux sont évidents : le réapprovisionnement automatique permet de réduire les stocks, d'optimiser l'espace et d'assurer un approvisionnement « juste à temps ». Sans oublier la traçabilité et le contrôle des stocks, ainsi que le mouvement automatisé des stocks de petits lots (WIP).
Défi 4 : déballage et distribution des marchandises
Les centres de distribution ou les sites de réemballage doivent relever d'autres défis, notamment la dépalettisation et le déballage des cartons, le transport des marchandises à réemballer, mais également l'élimination des déchets. La manipulation entièrement ou semi-automatisée et le transport robotisé peuvent épargner beaucoup d'efforts dans ce secteur. Par exemple, des robots peuvent décharger les palettes. Les marchandises entrantes sont inspectées. Les cartons sont ensuite chargés sur un convoyeur ou sur des robots mobiles autonomes (AMR), qui les transportent ensuite ailleurs.
En parallèle, les cobots peuvent ouvrir des boîtes via des processus de découpe automatisés. Les cartons peuvent être chargés dans une séquence de tailles prédéterminée ou dans un ordre mixte. Les lignes d'emballage sont plus flexibles et plus efficaces, améliorant également la traçabilité et la sécurité.
Défi 5 : palettisation de fin de ligne
La palettisation est répétitive et expose les travailleurs à des douleurs musculaires et des blessures. Ils peuvent commettre des erreurs, par exemple mélanger les mauvais produits ou oublier des boîtes dans la palette.
Les nouvelles solutions de palettisation de fin de ligne sont là pour vous aider. La palettisation automatisée avec des robots collaboratifs aide les utilisateurs à définir rapidement leurs spécifications de palettisation. Par rapport aux robots industriels, les solutions avec cobots nécessitent 50 % d'espace au sol en moins. Les opérateurs peuvent travailler en toute sécurité au côté du robot, ce qui assure la continuité des opérations.
