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Éviter les rappels de produits dans l'industrie alimentaire

... une installation de production moderne et dynamique comprend de nombreux domaines dans lesquels des erreurs peuvent se produire.

La demande est en croissance, ce qui signifie que les producteurs sont confrontés à une augmentation de la diversification des gammes de produits, ainsi qu'à de nouveaux matériaux et formats, tout en cherchant continuellement à conserver la confiance des consommateurs et à réduire les coûts.

Les fabricants sont confrontés à :

  • Des demandes fluctuantes sur le marché, ce qui signifie des délais de production variables.
  • Une flexibilité de la production (taille/forme/personnalisation des emballages) : les emballages, y compris les emballages « Flash », doivent être de bonne qualité et adaptés en conséquence.
  • Une production par lot raccourcie (produit/quantité associée) : des modifications rapides sont nécessaires.
  • La complexité : multi-emballages, pays d'origine, demandes spécifiques des distributeurs sont autant d'éléments qui accroissent la pression sur le producteur.

Des rappels de produits ont lieu chaque semaine et leur nombre ne cesse d'augmenter. De nombreuses raisons peuvent être à l'origine de l'arrivée d'un produit défectueux dans la chaîne d'approvisionnement, et la bonne mise en œuvre de l'automatisation permet de réduire le risque que cela se produise. Voici quelques domaines dans lesquels Omron propose des solutions :

  • Mauvaise qualité de scellage.
  • Bon article, bonne qualité.
  • Problèmes d'étiquetage (produit exact/correspondance de l'étiquette).
  • Application d'étiquettes « flash marketing ».
  • Contrôle de la qualité du code imprimé.
  • Étiquette relative aux composants ou aux allergènes incorrecte, code incorrect pour la date limite de vente ou d'utilisation.

Avantages de l'absence de rappels pour le producteur :

  • Protection de la réputation de la marque.
  • Maintien d'un bon niveau de confiance chez les revendeurs et les consommateurs.
  • Réduction des interruptions de production.

Points critiques dans un environnement de production moderne et dynamique où des erreurs peuvent se produire.

Inspection visuelle

  • Vérification de la qualité des produits
  • Inspection de qualité des emballages
  • Qualité de l'étiquetage et vérification de sa présence
  • Vérification des codes

Robotique

  • La conception respectant l'hygiène garantit qu'aucun matériau étranger n'entre dans le produit ou l'emballage
  • Réduit le travail manuel et garantit la précision 
  • Faible coût de possession
  • Intégrée à l'ensemble de la plate-forme d'automatisation

Composants et capteurs de mesure

  • Large gamme de solutions simples à complexes
  • Modèles hygiéniques
  • Détection de matériaux d'emballage multiples, tels que : films, bouchons, cartons, transparents, étiquettes, etc.
  • Déplacements, profils et modèles de mesure haute précision

Connectivité des bases de données

  • Informations sur l'inspection de la qualité et la production
  • Traçabilité tout au long du processus de production
  • Respect de la réglementation
  • Stockage et analyse des données pour les programmes d'amélioration
  • Données machine et de ligne pour la maintenance préventive

Régulateurs de température

  • Garantit le scellage correct des marchandises emballées, c'est-à-dire l'intégrité du scellage
  • Réduit les déchets et le délai de renouvellement
  • Maintient l'état des lignes de production